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1、 通过对产品材料、工艺的认识，设计产品“使用寿命”
只看产品“外表材质、美观程度”不了解保温材料、工艺就进行判断是错误的。
不同保温材料由于材料性质本身性质，所采用的生产工艺也有不同要求。比如EPS、EPP、PU均可进行一次成型的“模具”进行生产，所制造的产品“一致性”好;保温棉、XPS、VIP无法进行一次性成型，只能通过“拼装、缝制”等方式进行，此类产品“一致性“差!当然，也有通过聚氨酯材料对VIP保温材料的发泡“包裹”处理或者进行“缝制、粘合处理，进一步“降低”保温层导热系数，提高控温性能，VIP保温材料的弱点也很明显，成型后需要避免被刺穿、被折弯等，也存在部分产品由于自然吸气导致的“性能”降低，从而导致产品进行报废处理;EPS保温材料成型好，在后期产品“报废”处理会存在麻烦，焚烧或填埋会对环境会造成污染;EPP材料成型好、环保、可降解，但生产成本高、有一定的“透气性”、吸水或渗水等特征;聚氨酯材料也可成型，成型后的产品在“熟化期”会出现“皲裂、变形”，吸水性和脆性是其固有的性质，吸水后的聚氨酯保温性能也随之降低。所以，市场很多利用聚氨酯材料进行控温的产品均采用“塑化”包裹处理，进而规避材料性质的“缺陷”!
提到塑料工艺，目前塑料工艺常见有吹塑、注塑、滚塑之分。从产品应用角度来讲，吹塑、注塑产品存在外观美观、生产效率高、轻量化的特征，“轻量化”的原因是塑料“薄”的原因，制造成本略低，由于壁薄的因素，产品在抗撞击、防跌落的能力差;滚塑产品相对比较“重”，成型复杂，生产效率低、制造成本高，“重”的原因是塑料件比较“厚”，产品抗撞击、防跌落能力强。可以根据实际需求进行选择工艺、材料(PE、PP、ABS…)等。
只看压缩机、冰盒外观、大小、重量、颜色、形状就进行比较是错误的。
主动式制冷(压缩机制冷、半导体制冷)方式比较鲜见，比如冷库、冷柜、冷藏车等;对于被动式制冷(无源制冷、蓄冷)随着社会的发展也逐渐成为一种新的能源利用方式。被动式制冷对于制冷方式实现了“空间”、“时间”的转移，应用也越来越广泛。蓄冷相变材料技术作为一个新的学科和领域，很多科研机构及企业也进行了深入的研究，也取得了很大的进展。针对蓄冷材料而论，相变点的恒定(重复多次使用不漂移)、相变潜热值(效能)、材料成本、材料安全性等成了新的“课题”!很多企业趁行业发展的“乱象”阶段，进行蓄冷相变材料的销售及推广，造成了很多企业蒙受了损失或对蓄冷材料技术应用产生了质疑!
蓄冷的应用一定是与“控温”进行有效的结合的，不能单纯的从材料的“性状、颜色、的速度”等方式进行判断。
很多质量负责人认为：所采购冷链保温包装装备厂家配有“验证报告”就可以直接使用了，省去了做验证这个工作。这个认为是错误的。
综合以上几条，根据产品设计，产品选择定型之后，产品的使用是必须先进行“验证”并做出“验证报告”之后才能进行使用!
在“第六”里提到了“一致性”的概念。“一致性”既所采购的一批同尺寸、规格、材料的产品，质量上的偏差范围很小，在“受控”的范围内!
一致性好的产品，在验证过程中，只需对其中随机抽出某几个“样品”进行验证即可;而“一致性”差的产品由于偏差较大而就不“受控”了!无法通过随机抽产品验证进行所有产品的“确认”了，不进行所有产品的验证就有可能存在偏差与“风险”了!
所有的验证一定是基于实际的使用设计进行的，也就是说验证报告与地域、运输时限、打包环境等因素相关，所有采购的控温包装装备产品在使用之前均需要进行从新进行“再验证”!
在温度记录仪的选择方面，采购人一般认为选择一款温度记录仪可以“永久”使用。
其实，温度记录仪是一个“电子”产品，一样存在有老化、更新、被替代的问题。由于市场的需求(也可以说政策法规的驱动)使得温度记录仪在国内一时间“热卖”，“生产商”突然多了起来!
客观的来讲，目前的“生产厂家”之中，做硬件的一般也做软件;做软件的不一定做硬件;做“做销售的”有可能硬件软件都不做，只开一个模具“外壳”，从中国联通或中国移动租用一个平台就摇身变为“生产商”开始展开销售了!
1、做硬件的生产商是芯片的主渠道，芯片的开发及生产需要一定的“费用”，在没有一定销量的时候，成本相对较高，随着生产量的增大，开发费用、模具费用被均摊，单价(生产成本)会随之下降!
2、做软件的系统集成做的很好，随着客户“个性化”的需求也备受“关注”!
3、做销售类型的“生产商”，由于销售做的到位，利用“协助验证”、“上门服务”等无所不能的热诚打动客户，形成合作。
三个形式的“供应商”有一个共同的特征，租用了“中国移动、中国联通”服务器，服务器是根据空间大小需要定期付费的，当某“供应商“销量上不去，销售收入不能支撑服务器费用及团队综合运营成本的情况下，该供应商就会有随时停掉“服务器”的“风险”!由于各家在写软件的过程中，相互之间路径不同，都存在一定的“壁垒”。导致一旦某“供应商”停掉服务器之后，其销售的所有硬件设备就成了只具备“记录功能”的真正的“硬件”了(不再支持实时上传的功能了)!
由于本人对实时传输温度记录仪的“不专业”，理解偏颇之处希望给予纠正。我同时呼吁：希望做硬件和软件的各家“供应商”能在后台给您的“上帝(客户)”留个“对接”的空间或端口”!不要设置“壁垒”，让已经采购了您设备的客户保留可以选择其他更优秀的合作商进行合作的权利!而不是选择了新的供应商就需要用两个、三个甚至更多的平台及系统进行操作与下载!客户是我们的上帝，让我们的“上帝”省点心!
在冷链包装装备行业初期发展的今天，没有所谓的“一招鲜”!更不存在一款产品“无所不能”!更多的是要看企业的“服务能力(产品系列、结构;供应能力;验证、测试能力;设计、开发能力;响应速度等)”
所有冷链包装装备产品应用所经历的基本步骤是：“选型>应用>总结>优化>再使用>再总结>再优化”，最终形成“更优”的产品，由于应用的要求、条件、环境均存在不同，所以，同一产品应用同样需要多套“方案”!这就需要生产商提供更多应用方案的“配合”服务了!(即同一包装在应用过程中需要12小时、24小时、36小时、48小时…控温的情况下应该如何配置等问题)
综合而论，在进行产品设计与选型的过程中，需要对产品应用进行“设计(控温时效、尺寸规格、产品寿命等)”，根据设计要求进行控温包装装备表面材质、保温材料、蓄冷材料(或压缩机型号匹配)、制造工艺的选择。确定基本因素之后，对产品内部结构进行设计(最大程度的减小箱内不同点位的温度差异)，对产品外部进行设计(开盖方式、铰链、密封方式、防震、防撞、防跌落、易搬运、环保要求等)。一个成熟的产品需要经过必要的测试、确认、验证、试运行之后才能称之为“成熟”。后期的产品实际应用过程中，“定期再验证”、“回顾性验证”以及供应商的后期服务配合，对产品的“优化”有着至关重要的作用!
不要让冷链包装装备由于“设计”不合理，采购不匹配或不适合造成数以万计、数十万、数百万的浪费!
